回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂是很罕見(jiàn)的情形，但是一旦發(fā)生就必須及時(shí)查找原因，解決問(wèn)題，以免造成更大的損失。鄭礦機(jī)器工程師認(rèn)為，回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂后，應(yīng)將斷裂部分取樣送專(zhuān)業(yè)機(jī)構(gòu)或生產(chǎn)廠家，對(duì)筒體斷裂事故原因進(jìn)一步作定量分析，包括斷口分析、材料化學(xué)成分分析、力學(xué)性能測(cè)試、硬度的測(cè)試等；*終給出詳細(xì)的分析報(bào)告。

回轉(zhuǎn)窯筒體通常有以下幾種情況：
1、處于輪帶下的筒體發(fā)生程度不同的頸縮現(xiàn)象，持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)就容易造成筒體斷裂。
2、冷卻機(jī)與回轉(zhuǎn)窯下料口交接處的筒體，容易發(fā)生筒體斷裂事故。

回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂通常有多種形態(tài)：
1、裂紋沿筒體截面圓周長(zhǎng)分布，并伴有筒體彎曲現(xiàn)象。
2、裂紋一旦超出窯圓周長(zhǎng)1/3以上，就有可能產(chǎn)生筒體斷裂事故。

回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂的原因分析：
1、整體強(qiáng)度低，在冷卻筒與窯下料口交接處筒體圓周上均布若干個(gè)多筒冷卻機(jī)下料孔，使實(shí)有鐵板長(zhǎng)度僅為圓周長(zhǎng)的1/2左右，整體強(qiáng)度明顯下降，故此處*易斷裂。
2、回轉(zhuǎn)窯筒體在加工制造、運(yùn)輸安裝等過(guò)程中形成了溝痕，導(dǎo)致了微細(xì)裂紋，出現(xiàn)裂紋后，必然進(jìn)行搶修。但在搶修過(guò)程中，如果焊工焊接技術(shù)不過(guò)關(guān)，或焊接填充金屬選擇不當(dāng)，所焊部位容易再次開(kāi)裂并延伸擴(kuò)大，導(dǎo)致筒體斷裂事故的發(fā)生。
3、高溫狀態(tài)下材質(zhì)疲勞，筒體要長(zhǎng)期承受交變載荷作用和冷熱變化，因生產(chǎn)原因及非生產(chǎn)原因停窯時(shí)，都有可能使筒體斷面產(chǎn)生徑向變形。對(duì)回轉(zhuǎn)窯的熱工標(biāo)定表明，筒體表面溫度常常高達(dá)300℃以上，在這種高溫工作環(huán)境下，尤其是冷熱交替，*易導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯筒體鋼板材質(zhì)疲勞，剛度下降，進(jìn)而斷裂。

如果窯筒體斷裂源區(qū)位置斷裂前存在有裂紋缺陷，經(jīng)過(guò)補(bǔ)焊但焊接質(zhì)量不良，*初裂紋沿補(bǔ)焊處兩側(cè)縱向開(kāi)裂，向兩端擴(kuò)展一定長(zhǎng)度后分叉，逐漸在重力的作用下轉(zhuǎn)向環(huán)向擴(kuò)展，直至筒體斷裂掉下窯臺(tái)。窯筒體屬于在大尺寸缺陷基礎(chǔ)上產(chǎn)生的低溫脆性斷裂，在材料溫度較低的條件下受到動(dòng)載荷直接導(dǎo)致發(fā)生快速脆性斷裂，在*終發(fā)生低溫?cái)嗔亚?，缺陷?jīng)歷過(guò)腐蝕損傷、熱焊損傷和裂紋疲勞等擴(kuò)展過(guò)程。

鄭礦機(jī)器工程師指出，回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂的原因是先由回轉(zhuǎn)窯筒體氧化腐蝕過(guò)大，筒體母材變薄，特別是輪帶部位，墊板間隙小，冷卻風(fēng)吹不進(jìn)去，輪帶下筒體得不到充分冷卻，造成局部高溫氧化腐蝕。

 煙氣中硫、磷的超標(biāo)加速了筒體母材的氧化，使其改變了熱態(tài)脆裂、冷態(tài)脆裂的溫度需求，簡(jiǎn)體母材腐蝕減薄到一定程度時(shí)，在高溫下就發(fā)生脆裂。由于當(dāng)天點(diǎn)火升溫時(shí)窯體輪帶處的裂紋位置正好在垂直向上的位置上，升溫過(guò)程中窯尾段節(jié)重力作用，加之溫度較低，磷的超標(biāo)使鋼材冷脆溫度升高，造成裂紋向窯尾擴(kuò)展，受窯尾段節(jié)重力的影響迅速開(kāi)裂，直至斷裂。

回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂處理方法

對(duì)于斷裂情況不十分嚴(yán)重的回轉(zhuǎn)窯筒體，可采用焊接的方法加以搶修。

1、做好焊接前的一切準(zhǔn)備工作。 Ａ．人員準(zhǔn)備。挑選技術(shù)精湛的焊工承擔(dān)焊接任務(wù)，將人員分成三班。 Ｂ．材料準(zhǔn)備。根據(jù)石灰回轉(zhuǎn)窯筒體即焊接母材的厚度和要求的焊縫寬度，考慮焊接條件、焊條品種規(guī)格等。如窯筒體為Ａ３鋼板，厚度δ 為46mm時(shí)，可選用7507結(jié)構(gòu)鋼焊條，采用Φ ４ｍｍ和Φ ５ｍｍ兩種規(guī)格焊條等等。Ｃ．設(shè)施準(zhǔn)備。如電焊機(jī)、砂輪機(jī)、超聲波探傷儀、小錘、刨削器具等等。 Ｄ．在處理前應(yīng)將斷裂嚴(yán)重處旋轉(zhuǎn)至下方，并調(diào)整窯體中心線基本保持一致。 Ｅ．焊接準(zhǔn)備。如清除裂隙內(nèi)外表面的積灰、油灰、氧化皮等雜物，對(duì)筒體斷裂情況進(jìn)行詳細(xì)檢查、探測(cè)；對(duì)焊條進(jìn)行預(yù)熱和干燥處理；石灰回轉(zhuǎn)窯對(duì)筒體采用火焰預(yù)熱法進(jìn)行加溫，使之達(dá)到應(yīng) 有溫度（A3鋼板筒體，加溫１５０℃，加溫寬度為焊縫兩側(cè)各１００ｍｍ）等等。

2、焊接方法及注意事項(xiàng)。 Ａ．采用碳弧氣刨法加工坡口（可減少切割后殘留在坡口內(nèi)的氧化鐵殘?jiān)?，并使加工出?lái)的 坡口整潔干凈）。 Ｂ． 根據(jù)母材的厚度， 選擇碳棒的直徑。 如筒體厚度為４６ｍｍ時(shí)， 可選用Φ １４ｍｍ碳棒。 Ｃ．在刨削時(shí)，將氣刨的電流*性反接，控制氣刨電流為４５０～５５０Ａ。 Ｄ．為防止空氣侵襲溶入而產(chǎn)生氣孔和裂紋、砂眼等，焊接時(shí)應(yīng)力求短弧焊接，電弧長(zhǎng)度為 ２～３ｍｍ。 Ｅ．采用Φ ４ｍｍ焊條焊接時(shí)，電流可控制在１７０～２１０Ａ；采用Φ ５ｍｍ焊條時(shí)，電 流可控制在２２０～２６０Ａ。 Ｆ．刨一段、焊一段，每段長(zhǎng)為５００～６００ｍｍ。即采用分段方式進(jìn)行碳弧氣刨和回轉(zhuǎn) 窯設(shè)備坡口焊接。Ｇ．采用對(duì)接多層多邊的方法進(jìn)行焊接。 Ｖ形坡口角度可選６０°左右。 每層焊縫厚度為４～ ５ｍｍ。在回轉(zhuǎn)窯每邊焊縫焊完后，應(yīng)及時(shí)將藥皮清除掉，防止夾渣。層焊正反方向交替進(jìn) 行如圖１．１５所示。層焊每段接頭層層搭接，*上面一層用粗焊條連續(xù)焊，以清除接頭， 使各層焊料之間結(jié)合牢固。 Ｈ．在焊接時(shí)，要注意對(duì)回轉(zhuǎn)窯焊縫外觀質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)，確保焊縫表面沒(méi)有細(xì)氣孔、沒(méi)有夾 渣、沒(méi)有弧坑和裂紋等缺陷。 Ｉ．焊接完畢經(jīng)檢測(cè)沒(méi)有缺陷，質(zhì)量合格時(shí)，回轉(zhuǎn)窯設(shè)備可用砂輪機(jī)將焊縫打磨平整，使焊 縫與筒體面呈現(xiàn)一個(gè)完整曲面。

③為增強(qiáng)焊縫強(qiáng)度， 可在焊好的焊縫上面鋪設(shè)一層厚為３０ｍｍ的鋼板， 并將其與筒體焊接 在一起。

④將已拆除的筒體內(nèi)側(cè)耐火磚重新鋪好，即可開(kāi)機(jī)。